(시사오늘, 시사ON, 시사온=방글 기자)
공학도 조석래 효성그룹 회장의 기술개발에 대한 관심이 빛을 발하고 있다. 과학이나 생산기술에 누구보다 관심이 많았던 조 회장은 IMF라는 위기 속에서 스판덱스 사업에 대한 성공을 확신하며 지속적인 기술연구에 투자해왔다.
그 결과 섬유의 반도체라 불리는 스판덱스 개발에 성공, 세계 1위 자리를 차지하더니 폴리케톤, 탄소섬유 등 화학 신소재도 성과를 내고 있다.
조석래 효성그룹 회장의 R&D에 대한 뚝심이 세계 시장을 이끄는 제품 생산으로 이어졌다는 평가다.
창업주 조홍제 회장의 동양나이론에서 시작된 효성의 기업연구소와 조석래 회장으로 이어진 기술경영의 과정을 살펴본다.<편집자주>
효성은 일찍이 R&D 부문이 회사의 핵심 경쟁력 창출의 요람이라고 보고 1971년 국내 최초로 민간기업 부설연구소를 설립했다. 이어 1978년에는 중공업연구소를 설립해 운영해 오고 있다. 경기도 안양에 위치한 효성기술원은 섬유화학과 전자소재, 신소재 산업용사 분야의 R&D를 진행하고, 중공업연구소는 중전기기·산업용 전기전자·미래 에너지, 시스템 분야의 R&D를 주도하고 있다.
효성은 자체적인 기술 개발로 스판덱스와 폴리에스터 타이어코드가 세계 시장 1위 제품으로 인정받을 수 있도록 이끌어왔으며 현재는 그룹의 신성장동력이 될 수 있는 고부가가치 제품 개발과 사업화를 통한 경영 성과 창출이 이루어질 수 있도록 이들 분야의 연구 개발과 투자에 주력하고 있다.
효성기술원 , 국내 민간기술 연구소의 효시
효성그룹의 기술연구소는 국내 최초의 민간기술연구소로 꼽힌다. 현재 효성기술원이라 명명된 이 연구소는 1971년에 설립돼 올해로 46년의 역사를 갖고 있다.
효성 기술연구소는 당시 효성그룹 수장이었던 조홍제 회장과 미국에서 섬유공학 기술을 배워온 조석래 회장의 의지가 집약된 결과물이었다. 그래서 벽돌 한 장 쌓는 것부터 실험기계류를 들여오는 것까지 모두가 최고경영진의 관심 아래 진행됐다.
효성 경영진이 이처럼 열의를 가지고 진행한 결과로, 효성기술원은 이후 우리나라 화학과 중공업 분야 발전에 큰 영향을 미쳤다. 폴리에스터 타이어코드를 비롯해, 섬유 산업의 반도체라 불리는 스판덱스도 이 기술연구소를 통해 독자기술로 개발했다.
효성은 현재 중공업 분야 핵심 제품인 초고압 변압기와 GIS차단기, 대형 발전기 분야에서도 우리나라 최초 기록들을 써내려 갔고, 전자산업에 필요한 편광판용 필름, 삼불화질소 가스(NF3)등의 국산화에도 성공했다.
최근에는 미래 첨단소재로 손꼽히는 탄소섬유 국산기술을 처음으로 개발, 엔지니어링 플라스틱용 신소재인 폴리케톤을 세계 최초로 개발하기도 했다.
'섬유의 반도체' 효성, 스판덱스 개발… 세계 1위 '우뚝'
효성은 1980년 섬유의 대표 사업이었던 나일론 생산과 판매를 통해 세계시장의 판로를 개척하던 중, 1989년 조석래 회장의 지시로 고부가가치를 지닐 것으로 예상되는 기능성 섬유, 스판덱스 연구개발에 착수했다.
스판덱스는 원래 길이의 5~7배 늘어나 원상회복률이 97%에 이를 정도로 신축성이 뛰어나다. 란제리, 스타킹, 청바지, 기저귀, 아웃도어, 정장 의류 등에 포괄적으로 사용되며 오늘날 그 활용 범위는 더욱 커지고 있다.
효성은 1989년부터 약 3년간의 숱한 시행착오와 실패를 겪었다. 1992년에서야 세계에서 4번째, 국내에서는 최초로 스판덱스 자체 개발에 성공했다. 그러나 원하던 품질을 제대로 구현하는 데는 여전히 많은 어려움이 남아있었다.
조석래 회장의 지속적인 기술연구에 대한 투자는 당시 세계 최고수준인 듀폰의라이크라와의 정면 승부에서도 승리, 시장점유율 1위의 위치를 확고히 구축할 수 있었다.
효성의 한 관계자는 “오너경영이 지닌 장점을 최대한 발휘한 사례”라며 “기술에 대한 집념과 열정이 뒷받침 된 결과, 후발주자로써도 기술력의 확보를 통해 성공을 이룰 수 있었던 것”이라고 말했다.
10년 투자, 폴리케톤 개발 성공으로 이어져
폴리케톤 개발도 빼놓을 수 없다.
효성은 지난 2000년대 중반부터 10여년간 폴리케톤 개발에 500억 원가량의 연구개발 비용을 투자했다. 2010년부터는 산업자원통상부의 세계 10대 일류소재기술(WPM•World Premier Material)사업 국채 과제로 선정돼 연구지원을 받으며 개발에 탄력을 받았고, 2013년 11월 세계 최초로 독자기술을 바탕으로 한 최첨단 고성능 신소재인 ‘폴리케톤’ 개발에 성공했다.
폴리케톤은 대기오염의 주범인 일산화탄소와 올레핀(에틸렌, 프로필렌)으로 이루어진 친환경 고분자 신소재로 나일론 대비 충격강도는 2.3배, 내화학성은 30% 이상 우수하다. 내마모성은 폴리아세탈(POM) 대비 14배 이상 뛰어나고, 기체 차단성도 에틸렌비닐알콜(EVOH)과 동등한 수준이다.
폴리케톤은 자동차 배기가스나 담배연기 등에서 배출되는 인체에 유해한 가스인 일산화탄소(CO)를 원료로 하기 때문에 대기 중 유해가스를 줄이면서 고기능성 제품을 만들어 내는 친환경ㆍ탄소저감형 소재다.
폴리케톤이 적용될 수 있는 세계 엔지니어링 플라스틱 시장 규모는 2012년 8510천 톤(60조 원) 규모에서 2015년 9770천 톤(66조 원) 규모로 연간 5%이상 지속적으로 성장할 것으로 전망된다.
탄소섬유 개발 성공…성형재료 등 연구 계속
지난 2011년에는 탄소섬유를 자체기술로 개발하는데 성공했다. 탄소섬유는 철에 비해 무게는 1/4에 불과하지만, 강도는 10배 이상 강한 신소재로 등산스틱, 골프채 등 레저용 제품과 함께 연료용 CNG 압력용기, 루프, 프레임 등 자동차용 구조재, 우주항공용 소재 등에 쓰인다.
효성은 원천기술 확보 후에도 꾸준한 연구를 통해 탄소섬유 성형재료(Prepreg), 압력용기용 탄소섬유 등을 개발했다. 현재는 탄소섬유 생산성을 향상시키기 위한 기술 개발과 성형재료(Prepreg) 차별화 연구에 주력하고 있는 상황이다. 2014년부터는 전북 창조경제혁신센터를 지원하면서 전북 지역의 차세대 산업으로 ‘탄소밸리 구축’에도 앞장서고 있다.
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