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[르포]르노삼성 부산공장, 지역 대표서 글로벌 대표로 ‘우뚝’
스마트 공장 통해 생산성 높이고, 기가스틸 뼈대 SM6로 신뢰 높였다
2018년 06월 12일 11:42:47 부산=장대한 기자 sisaon@sisaon.co.kr

(시사오늘, 시사ON, 시사온=부산/장대한 기자)

   
▲ 차체공정 용접 조립 라인에 위치한 인공지능형 다차종차체용접시스템의 모습. ⓒ 르노삼성자동차

"부산하모 르노삼성아이가~." 단순히 우스갯소리처럼 들렸던 이 말이 낙동강을 낀 신호대교를 건너 넓직한 르노삼성대로를 지나자 현실처럼 다가왔다.

지난 8일 찾은 르노삼성 부산공장은 신호공단 내 50만 평의 광활한 부지에 그 위용을 뽐내며, 르노삼성이 부산을 대표하는 기업임을 자처할 수 있는 자신감 그 자체로 충분했던 것.

부산공장은 프레스, 차체, 도장, 조립, 부품, 엔진, 경합금 등 5개의 차체공장과 2개의 파워트레인 공장으로 이뤄졌으며, 건물 부지만 13만2000평에 이른다. 이들 공장 건물에서는 연간 최대 27만 대의 차량이 생산된다고 하니 부산공장이 지역 경제의 든든한 버팀목이라는 수식어가 괜히 나온게 아님을 스스로 입증하고 있었다.

건물들을 하나씩 지나치자 완성차 대기장 내 수많은 차량들이 반듯하게 줄맞춰 출고와 선적을 기다리는 모습이 이따금 눈에 띄었다. 이어 본격적인 공장 투어를 위해 들른 프레스, 차체 공장은 기계들이 찍어내는 100가지 이상되는 부품들이 이동되고 용접이 이뤄져 차량의 골격이 갖춰지는 모습을 확인할 수 있었다.

이중 르노삼성은 기가스틸이 적용된 SM6 차체에 대해 남다른 자부심을 드러냈다. 기가스틸은 포스코가 세계 최초 양산에 성공한 1기가파스칼(1000Mpa)급 강판으로, 기존 출시된 차량들에 쓰이는 초고장력 강판의 인장강도 780Mpa를 훨씬 상회, 그 시작점부터가 다르다고 볼 수 있다는 것이다.

특히 SM6는 국산차 중 기가스틸 적용 비중이 가장 높은 18.5%에 이르며, 이를 안전과 직결되는 뼈대인 A·B필러, 중심 기둥, 사이드실, 바닥 부재, 범퍼 빔 등에 다양하게 써 우수한 내구성을 확보했다.

백호선 부산공장 차체팀장은 "포스코와의 오랜 파트너쉽 덕분에 기사스틸을 자유자재로 사용하는 이상적인 차체 설계가 가능하다"며 "우수한 강성만큼 가볍게 차를 제작할 수 있어 연비성능도 동시에 높아진다"고 설명했다.

SM6를 비롯해 스탬핑 차체 공장에서 만들어진 차체들은 외부에 노출되지 않도록 내부 통로를 통해 도장 공장을 옮겨진다. 다만 도장 공장은 청결도가 품질로 직결되는 만큼 승인받은 근로자들만 출입을 허락했다.

   
▲ 르노삼성 부산공장에서 생산되는 SM6는 포스코 기가스틸이 적용된 차체를 통해 우수한 강성과 연료 효율성을 확보했다. ⓒ 르노삼성자동차

도장 공장에서 색이 입혀진 차체는 내부 통로를 통해 조립공장으로 옮겨지며, 이 곳에서 능숙한 근로자들의 손길을 거쳐 어느정도 차량의 윤곽이 드러나게 되는 과정을 거친다.

특히 조립공장은 부산공장의 메인이자 경쟁력을 일목요연하게 보여주는 공장 중 하나다. 작업자들과 로봇들이 뿜어내는 열기는 때 이른 더위마저 잊게 만들 정도로 내부를 가득 채운 것은 물론 높은 생산성을 이루기 위한 부단한 노력들이 곳곳에서 묻어났던 것.

이중 타사를 압도하는 혼류생산 시스템 적용은 높은 가동률과 탄력적인 운영이라는 두 마리 토끼를 모두 잡았다. 실제로 부산공장 조립라인은 수출용 차량인 닛산 로그를 포함해 총 7개 차종을 하나의 라인에서 생산하는 공정을 채택한 덕분에 멈춰있는 라인 없이 분주한 장면들을 연출했다.

1개의 조립라인에서는 최대 5개 플랫폼, 8개 차종까지 생산 가능한 데, 이는 타사의 2~3개 차종 혼류 생산 시스템을 압도하기에 충분했다. 르노삼성은 혼류 방식을 통해 신차 투입시 발생하는 설비 투자 비용과 시간을 줄이는 것은 물론 생산량을 탄력적으로 운영해 조립 라인 전체가 멈추지 않도록 하는 등 효율성 제고에 적극 나서고 있다는 입장이다.

   
▲ 부산공장 내 각 차량의 부품을 작업자와 가까운 거리에 공급해주는 무인운반차의 모습. ⓒ 르노삼성자동차

이러한 생산 효율 제고에는 인공지능형 다차종차체용접시스템(IBPS)과 무인운반차(AGV)가 유효하게 작용했다. 차체공정 용접 조립 라인에 위치한 IBPS는 자동화율만 99%에 달해 무인 공정 수준을 보이고 있으며, 각 차량의 부품을 작업자와 가까운 거리에 공급해주는 AGV는 근로자들이 자신의 업무에 더욱 집중할 수 있도록 도와 생산성 향상에 일조하고 있다. 르노삼성의 무인부품운송 비율 역시 95%에 이른다.

또한 조립라인에서는 1시간에 60대꼴로 차량이 생산돼 각 조립 단위별 사이클 타임이 1분에 불과하다.  차량은 S자 형태로 이뤄진 9km의 조립 라인을 거치면서도 혼류 생산에 따른 작업 미스없이 모든 부품들이 적재적소에 체결되고 품질 검사등을 거쳐 완전한 모습으로 거듭난다.

르노삼성 관계자는 "부산공장은 르노와 닛산의 장점만 모은 최첨단 공장으로 얼라이언스내에서도 혼류 방식의 벤치마킹 공장"이라며 "특히 전세계 자동차 공장에 대한 생산성 지표인 2016년 하버 리포트 평가에서 전세계 148개 공장 중 종합 순위 8위에 오르는 등 부산공장의 생산 노하우가 세계적인 수준임을 인정받고 있다"고 말했다.

그러면서 "르노삼성은 어려운 시기에도 인력규모를 지키는 동시에 부산공장의 스마트 역량을 끌어올리는데 전력한 덕분에 최대 케파 대비 생산대수도 2013년 47.9%에서 지난해 97.8% 수준으로 끌어올렸다"고 덧붙였다.

담당업무 : 자동차, 항공, 철강을 담당하고 있습니다.
좌우명 : 생각하는 대로 살지 않으면, 사는대로 생각하게 된다.
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