(시사오늘, 시사ON, 시사온=장대한 기자)
흔히 자동차 산업을 말하면 사람들의 이목은 완성차 업체로만 쏠리기 마련이다. 하지만 2만 개가 넘는 부품이 모여야 1대의 차량이 완성 될 수 있듯이, 완성차 업체들의 성장 이면에는 부품 협력사들의 숨은 조력이 자리잡고 있는 게 사실이다.
이중 우리가 차량 운행 시 늘 접하고 만지게 되는 크래쉬패드(대시보드), 콘솔 등 내장재 역시 모두 부품 협력사의 작품이라는 점은 흥미롭게 다가온다. 그렇다면 이들 제품들은 어떻게 만들어지는 것일까. 기자는 궁금증을 안고 지난 27일 자동차 부품사인 동국실업의 신아산공장을 방문했다.
앞서 언급했듯 동국실업은 크래시패드, 글로브박스, 콘솔을 비롯해 램프에 들어가는 사출 부품 등을 전문으로 제조하는 회사다. 매출액의 대부분이 현대모비스(60%), 기아차(18%), 현대차(8%) 등 현대자동차그룹에서 발생한다는 점은 동국실업의 품질과 기술력이 국내 1위 메이커로부터 인정받고 있음을 의미한다.
특히 이날 방문한 동국실업의 국내 4번째 생산 거점 신아산공장은 2014년 준공된 신식 공장답게 높은 설비 자동화와 청결도, 신기술 적용 노력 등이 눈에 띄었다. 대지 2만3000평에 7000건평 규모를 자랑하는 이 곳은 자체 연구소와 시험실도 갖추고 있다는 점에서 동국실업의 경쟁력 산실로 인정받고 있다는 평가다.
공장 내부는 여타의 공장들과는 달리 빼곡하지 않은 여유로운 공간과 자동화 라인들을 통해 세련됨은 물론 상당히 쾌적하다는 인상을 풍긴다. 이는 동국실업이 2년 전부터 품질, 생산 효율 제고를 위해 자동화를 진행해 온 결과이기도 하다.
우선 공장 한 켠에는 사출성형기 대형 6대와 중형 3대가 일렬로 줄지어 자리잡고 있었다. 이 설비를 통해 동국실업의 핵심 제품이라 할 수 있는 크래쉬패드가 생산되는 것이다. 이들 설비는 금형틀을 이용해 각각의 차종마다 다른 사양을 요하는 크래쉬패드를 재고 물량에 맞춰 유동적으로 찍어낸다.
사출은 90% 가량의 자동화를 이루고 있다. 때문에 성형기를 통해 나온 크래쉬패드는 각 검수 부스 내 소수의 작업자들이 진행하는 제품 검사, 끝단의 표면 처리 등을 거치기만 하면 된다. 더욱이 모닝과 프라이드용 크래쉬패드는 대물 자동화 2개 라인이 적용, 사출돼 나온 대물을 기계가 직접 옮겨주기까지 한다. 사람 손을 거칠 때와 비교해 작업 누락, 스크래치, 이종 단순 오류 등을 최소화하는 효과를 거뒀다는 게 동국실업 측의 설명이다.
이후에는 레이저 스코링 라인 작업이 진행된다. 레이저 스코링은 크래쉬패드 안에 위치한 에어백이 사고 등의 충격으로 터져야 할 경우 전개될 수 있는 통로를 만들어 주기 위한 작업으로, 이 역시 자동화가 이뤄져 있다. 기계가 크래쉬 패드 안쪽 면에 직사각형 형태의 점선을 새기는 데, 이 부위로 에어백이 뚫고 나올 수 있는 원리다.
레이저 스코링까지 마무리된 크래쉬 패드는 도장 라인을 거쳐 마무리 조립이 이뤄지거나, 도장 없이 조립이 이뤄지는 2가지 트랙으로 나뉘어 완성차로의 납품이 이뤄지게 된다. 도장 시에는 사람의 팔처럼 생긴 로봇이 크래쉬패드에 도색이 잘 될 수 있도록 역할을 하는 흡착제를 뿌려준다. 다만 도색 자체는 사람의 손으로 이뤄진다는 점에서 다소 자동화와는 거리감이 있었다.
동국실업 관계자는 "도장라인 등 사람이 들어가야 하는 공정도 다수 있어 전체적인 자동화 비율은 30% 정도로 보는게 맞다"며 "최근 자동차 산업이 위축되고 있어 자동화 설비 비율을 당장 늘리기에는 한계가 있다. 비용 부담이 크다"고 전했다.
동국실업의 또 다른 자랑거리는 기술력에 있다. 기본적으로 크래쉬패드는 차량 실내에서 보이는 엔진룸의 금속 기계장치를 가리는 역할은 물론 충돌시 운전자과 탑승자의 충격을 완화해주는 기능을 하는데, 최근에는 고급감과 차별화를 통한 외관 품질 향상의 역할이 부각되는 추세다.
이에 발맞춰 동국실업은 2종의 다른 수지 또는 다른 2가지 색의 수지를 하나의 금형에서 사출하는 이중사출 기술과 금형 내에서 표피재 접착과 오목볼록한 모양의 엠보싱 표면 가공을 한 번에 가능케 해주는 IMG(In Mold Graining) 공법 등을 개발해 적용 중에 있다. 준중형 시장 내 인기를 끌고 있는 K3 모델에는 IMG 공법(외주)이 적용된 크래쉬패드가 들어가, 감성 품질 향상에 크게 기여하고 있는 것이다.
신동주 동국실업 이사는 "크래쉬패드의 고급감을 강조하기 위한 감싸기 공정에서 EQ900에는 천연가죽, 그랜저는 인조가죽이 들어가는 데, 이는 원가 상승에도 영향을 미친다"며 "때문에 K3에는 IMG 공법을 적용, 성형 과정에서 감싸기 처리를 바로 할 수 있도록 해 작업 효율성과 원가 절감 등을 이뤘다"고 설명했다.
동국실업은 올해 연말까지 IMG 공법 자체 생산 라인도 확보한다는 계획이다. 해당 라인에서는 향후 선보여질 신차 모델의 크래쉬패드가 생산될 전망이다.
동국실업 관계자는 "단순 사출만 해서는 안되는 경쟁에서 살아남기 힘든 환경"이라며 "표면처리, 감싸기 등의 다양한 공법을 개발함으로써 부가가치를 높이이는 데 주력하고 있다"고 전했다.
그러면서 "자동차 샤시, 전장 부품 대비 큰 규모의 제품의 가진게 없음에도 불구하고, 사출을 위주로 해서 매출을 연 3000억 원 가까이 한다는 것은 그만큼 동국실업의 경쟁력이 있음을 반증하는 것"이라고 말했다. 이어 "현대모비스의 300개 협력사 중에서도 상위권에 들어간다. 매출 역시 올 상반기까지 계획대비 무난히 달성하며 순항하고 있다"고 강조했다.
한편, 동국실업은 갑을상사그룹(부회장 박효상)의 핵심 계열사로1955년 창업이후 섬유관련 사업을 선도해 왔다. 이후 미래 성장동력과 지속적인 수익창출을 위해 1996년 자동차부품업종으로 사업을 다변화, 자동차 내외장재·공조관련부품, 램프관련부품 등 주요 제품을 국내외 자동차 제조업체에 공급하고 있다.
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